解決色差的對策

色差可以通過目視檢測和色差儀輔助定量測量，色差產(chǎn)生的原因主要來源于兩個方面：原材料本身因素和現(xiàn)場工藝控制。
材料的控制
（1）鋁粉粒徑的大小影響顏色亮度，鋁粉粒徑越大漆膜越光亮，粒徑越小漆膜越暗。
預(yù)防措施：確定鋁粉粒徑大小，材料出廠、入廠檢驗時嚴格按照技術(shù)要求檢驗，避免因鋁粉粒徑大小不均造成漆膜色差問題。
（2）溶劑的選用，因溶劑選用、配比不當(dāng)，噴涂后閃干時間不滿足現(xiàn)場工藝要求致使鋁粉在漆膜表面產(chǎn)生堆積或沉降，造成車身表面局部區(qū)域發(fā)花，不同部位間產(chǎn)生色差。
預(yù)防措施：制定“濕噴濕”噴涂工藝漆膜閃干時間要求；針對季節(jié)變化選擇相應(yīng)的溶劑和配比，使其符合漆膜閃干要求。
（3）噴涂涂料電阻控制。
預(yù)防措施：驗證涂料電阻并制定標準，嚴格按標準執(zhí)行。
（4）中涂漆顏色的影響。
預(yù)防措施：提高中涂漆的遮蓋力并制定中涂漆膜厚度控制范圍。
（5）底色漆遮蓋力檢測。
預(yù)防措施：對底色漆遮蓋力進行檢測，確定噴涂厚度。
（6）閃光漆在塑料件的噴涂和車身噴涂后高低溫色差。
預(yù)防措施：先噴涂金屬車身，再測量油漆車身鄰近外飾件的L、a、b值，制作外飾件油漆樣件并進行比對，符合標準后方可批量生產(chǎn)，避免高低溫色差。
（7）涂料批次間存在色差。
預(yù)防措施：制定涂料驗收標準，加強涂料進廠檢驗。